原因及处理方法：
1、填料压得太紧或摩擦。应放松填料，检查水封管。
2、水封圈与水封管错位。应重新检查对准。
3、冲洗、冷却不良。应检查冲洗冷却循环管。
4、机械密封有故障。应检查机械的各个密封部件。
原因及处理方法：
1、操作不当，运行工况原理泵的设计工况。处理办法：严格按照规程操作，让泵须***在设计工况附近运行。
2、平衡不够通常。处理办法：疏通平衡管道。
3、平衡盘及平衡盘底座材质不符合要求，处理办法：更换符合材质要求的平衡盘及平衡盘底座。
原因及处理方法：
(1)原动机或电源不正常。处理办法：检查电源和原动机情况。
(2)泵卡住。处理办法：用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。
(3)填料压得太紧。处理办法：是放松填料。
(4)排出阀未关。处理办法：关闭排出阀，重新启动。
(5)平衡管不通畅。处理办法：疏通平衡管。
原因及处理方法如下：
(1)灌泵不足（或泵内气体未排完）。处理办法：重新灌泵。
(2)泵转向不对。处理办法：检查旋转方向。
(3)泵转速太低。处理办法：检查转速，提高转速。
(4)滤网堵塞，底阀不灵。处理办法：检查滤网，消除杂物。
(5)吸上高度太高，或吸液槽出现真空。处理办法：减低吸上高度；检查吸液槽压力。
原因及处理方法如下：
(1)吸入管路漏气。处理办法：检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况。
(2)灌泵时吸入侧气体未排完。处理办法：要求重新灌泵。
(3)吸入侧突然被异物堵住。处理办法：停泵处理异物。
(4)吸入大量气体。处理办法：检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。
原因及处理方法如下：
(1)同b，c。处理办法：采取相应措施。
(2)系统静扬程增加。处理办法：检查液体高度和系统压力。
(3)阻力损失增加。处理办法：检查管路及止逆阀等障碍。
(4)壳体和叶轮耐磨环磨损过大。处理办法：更换或修理耐磨环及叶轮。
(5)其他部位漏液。处理办法：检查轴封等部位。
(6)泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。处理办法：清洗、检查、调换。
原因及处理方法如下：
(1)同b的(1)，(2)，(3)，(4)，c的(1)，d的(6)。处理办法：采取相应措施。
(2)叶轮装反（双吸轮）。处理办法：检查叶轮。
(3)液体密度、粘度与设计条件不符。处理办法：检查液体的物理性质。
(4)操作时流量太大。处理办法：减少流量。
原因及处理方法如下：
(1)叶轮与耐磨环、叶轮与壳有磨檫。处理办法：检查并修理。
(2)同e的(4)项。处理办法：减少流量。
(3)液体密度增加。处理办法：检查液体密度。
(4)填料压得太紧或干磨擦。处理办法：放松填料，检查水封管。
(5)轴承损坏。处理办法：检查修理或更换轴承。
(6)转速过高。处理办法：检查驱动机和电源。
(7)泵轴弯曲。处理办法：矫正泵轴。
(8)轴向力平衡装置失败。处理办法：检查平衡孔，回水管是否堵塞。
(9)联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理办法：检查对中情况和调整轴向间隙。
原因及处理方法如下：
(1)同c的(4)，f的(5)，(7)，(9)项。处理办法：采取相应措施。
(2)振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。处理办法：检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。
(3)振动频率为60%~100%工作转速。有关轴承问题同(2)，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。处理办法：检查、调整或更换密封。
(4)振动频率为2倍工作转速。不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。处理方法是检查，采取相应措施，修理、调整或更换。
(5)振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振，处理方法是同(4)，加固基础或管路。
(6)振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。处理方法同(4)。
原因及处理方法如下：
(1)轴承瓦块刮研不合要求。处理方法是重新修理轴承瓦块或更换。
(2)轴承间隙过小。处理方法是重新调整轴承间隙或刮研。
(3)润滑油量不足，油质不良。处理方法是增加油量或更换润滑油。
(4)轴承装配不良。处理方法是按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。
(5)冷却水断路。处理方法是检查、修理。
(6)轴承磨损或松动。处理方法是修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓。
(7)泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。
(8)甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。处理方法是更新甩油环。
(9)联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
